90%的企业都用错了 ISO9001：这套标准真正的价值是什么？
资料来源：中国国际标准管理研究院 点击：
90%的企业都用错了 ISO9001：这套标准真正的价值是什么？
对于生产企业来说，ISO9001:2015（等同于我国的GB/T19001-2016）并不只是一套纸上的证书，更是一套解决生产波动，质量异常，客户抱怨，管理脱节等问题的管理体系。本文对应的课程文档将以标准的核心逻辑，关键变更，以及在生产现场的实施方法为基础，为制造业建立一个可实施、可实施的品质管理架构。
ISO9000族标准从1987年颁布至今，已经经历了四个核心版本的更新，2015版与2008版相比，其最大的变化就是摆脱了“唯文件论”，更加贴近制造企业的业务流程。新标准采用了与ISO质量管理体系相同的十章高层结构，可以与OHSMS、EHS直接集成，避免了多个体系的重复管理；以“风险管理”为核心，实现了由“事后整改”到“事前预防”的质量控制；减少了对程序文件的强制性要求，允许企业根据自己的生产规模和产品特点，灵活地制定生产管理文件；同时，加强了对供应链和外包流程的控制和管理，更加符合制造企业采用代工和采购零部件的商业模式，而这些需求的最终目标都是一致的，那就是稳定地生产出合格的产品，不断地提高客户满意度。
质量管理七原则是质量标准的基础支持，是制造企业进行质量管理的基础逻辑。以客户为中心，即以满足客户对产品规格、交货时间、质量等方面的要求为一切生产活动的出发点，与制造企业的核心要求相一致；领导层面，不能将质量工作仅仅放在质量部门身上，而应将质量要求贯穿于采购、制造、仓储和发货的整个业务过程中，杜绝“质量与生产脱节”的现象；全员参与，从生产一线的操作人员、检验员，到车间主管、管理人员，让每一个人都清楚自己的品质职责；过程方法、持续改进、基于证据的决策和关系管理分别对应于生产过程控制、持续改进、数据管理和供应链协作，是制造企业提高成品率和降低质量成本的主要方法。
在“学标准”向“用标准”转变的过程中，标准实施有三个核心手段。第一部分是流程方法，将制造企业的生产活动分解为客户导向流程（订单审核，生产制造，交货，售后服务），支持流程（来料检验，设备管理，不合格品控制）和管理流程（内部审计，管理评审），运用“乌龟图”的工具，将每一个流程的输入需求，操作规范，设备资源，岗位职责，质量指标等进行分解，做到每一步都能控制，每一步都能跟踪。第二种是PDCA循环法，它把标准的要求完全融入到“规划—实施—检验—改进”闭环中，也就是生产管理上的工艺规划、现场实施、质量检验和异常纠正等环节，从而形成一个不断完善的过程。第三是风险思维，以制造企业为对象，针对原材料的波动，设备的故障，工艺参数的偏差，人员的失误等因素，通过 FMEA和风险矩阵等方法，构建“事前防范、过程监控、事后处理”的质量风险管理体系，对可能出现的质量问题进行早期的风险识别和控制，从而最大限度地降低质量异常的发生。
从实施路径上看，制造企业的体系建设遵循了从顶层到基层的整体逻辑。首先对企业的内外部环境和客户、供应商和员工等利益相关方的需求进行了梳理，确定了体系所涉及的产品范围、生产车间范围和经营范围；其次，由管理层根据公司的发展战略，制定公司的质量政策，并明确每个部门的质量责任。然后在整个生产过程中识别品质风险，设定品质指标（例如：产品合格率，顾客抱怨率，准时交货率），并将这些指标分解到每个生产部门；并通过培训人员、维护设备、配置检验资源等措施，为质量管理体系的运行提供支持。
作者：中国国际标准管理研究院
